ENG

Разное

Кузбасский антрацит: место рождения 23.08.2018

Кузбасский антрацит: место рождения

СибДепо – Вот уже 25 лет железнодорожные вагоны, груженые углем, разъезжаются из небольшого городка на юге области, Междуреченска, по всему миру. Концентраты разных марок, антрацит и PCI ждут металлурги и энергетики России, Японии, Китая, Бельгии, Франции, Нидерландов, Казахстана, других стран ближнего и дальнего зарубежья.

Свое долгое путешествие кузбасское золото, добытое горняками компании «Южный Кузбасс», начинает с шахт и разрезов, куда мы собираемся отправиться, чтобы своими глазами увидеть процесс производства. Выбираем для поездки одно из крупнейших предприятий открытой добычи угля компании — разрез «Красногорский».

Управляемое разрушение

Междуреченцы, услышав в городе отдаленный звук технологических взрывов на горных участках, одобрительно кивают головой: «Если взрывники работают — быть плану у горняков!». Именно со взрывов начинается работа на разрезе: прежде, чем горняки получат наряд и отправятся на участок, предстоит большая работа буровиков и взрывников. Поэтому мы первым делом идем к ним.

Работники участка № 7 специализированного предприятия «Взрывпром Юга Кузбасса» обслуживают сразу два разреза—  «Красногорский» и «Сибиргинский». В этом объединенном участке трудятся 29 человек, каждый день у них загружен работой — оперативный план на месяц составляет 1300 тысяч кубометров взорванной горной массы.

Наряд у взрывников проходит в 08.00. Начальник участка, Илья Гавриленко, нарезает задачи сотрудникам: сегодня работа будет проходить на втором участке, в 13:00 туда приедут забойщики, в 16:00 и в 16:30 предстоит произвести два взрыва на разных пластах угля. Илья Гавриленко проговаривает все технические требования для проведения работ, назначает старшего и еще раз напоминает сотрудникам о правилах безопасности.

У специалистов-взрывников свои сложности. Из-за особенностей сибирской погоды оказались обводненными скважины, на которых предстоит проводить взрывные работы. Это замедляет работу специалистов и делает сам процесс дороже: по каждой скважине, в зависимости от ее состояния, после осмотра принимают отдельное решение о ходе взрывных работ, а затраты взрывчатки увеличиваются.

«Сегодня готовим два блока, — говорит бригадир участка № 7 Анатолий Вареник. — Заряжаем скважины согласно паспорту, в итоге получим 35 тысяч кубов взорванной горной массы».

Бригадир и его коллега Владимир Савельев работают в «Взрывпроме» больше 30 лет. Мужчины охотно делятся воспоминаниями, сравнивая свою работу «тогда» и сейчас. По их словам, работа взрывников за последние годы стала легче и безопаснее.

«Вся зарядка скважин механизированная, а раньше мы их заряжали вручную. Теперь появились современные смесительно-зарядные машины на базе КамАЗов. Мешкотары уже не стало. Помню, как половину суточного объема в 50 тонн (вагон взрывчатки) завозили в мешках. Сами работали и как грузчики, и как специалисты. Взрывчатку вручную ссыпали в скважину. Теперь — из шнека машины», — говорит Владимир Савельев.

«Слоеный пирог»

Мы еще поедем на участок, где сегодня будут работать взрывники, но сначала, вместе с замдиректора по производству Денисом Назаровым, отправляемся на участок № 4 — самый крупный участок разреза. Здесь работает больше всего людей, 90 горняков, и здесь же сосредоточены самые большие объемы добычи антрацита.

Антрацит – очень востребованный на рынке топлива товар, производят его, по мировым меркам, мало, соответственно, стоит он дорого, а после обогащения цена угля еще возрастает. Сгорая, он дает максимальное количество тепла – лишенный примесей, это источник чистого углерода. Традиционно антрацит используется как высококлассное топливо. По всему «Красногорскому» объем добычи составляет 165 тысяч тонн, но в основном его берут с участка № 4.

Ехать от административно-бытового комбината разреза до производства больше восьми километров по технологической дороге. Казалось бы, наш «УАЗик» должно нещадно трясти, но на деле поездка оказывается довольно комфортной. Наш спутник объясняет, в чем тут дело: чтобы обеспечивать оперативное и бесперебойное движение горной техники, 100 километров технологических дорог на разрезе должны быть в идеальном состоянии. Поэтому их постоянно ремонтируют, подсыпая на проезжую часть дробленую породу, до 15 000 кубометров в месяц.

«Вес груженого 220-тонного карьерного самосвала  составляет порядка 370 тонн, а 130-тонного — 240. Представьте себе, какая масса движется по дороге! Проезжая часть имеет определенный профиль, чтобы вода бежала не по центру, а по специально подготовленным кюветам — обочинам. Это важно для безопасного передвижения техники», — объясняет Денис Назаров.

Тем временем, мы подъехали к забою ХХХI пласта. Выходим из машины. Пара шагов, и впереди площадка резко обрывается вниз. Как на ладони виден «слоеный пирог» горных пород: пласт серой вскрышной породы, затем — семиметровый черный пласт антрацита. Всего на участке отрабатывается 13 таких пластов.

«Для ускорения процесса вскрытия угля три года назад в компании был приобретен экскаватор ЭШ 20/90 №59, который пришел на замену экскаватору ЭШ-40/85, отработавшему свой нормативный срок. Драглайн уже успел себя зарекомендовать как высокопроизводительный. Кроме него, на участке работает 20-кубовый экскаватор № 19, 12-кубовый № 6, обратная лопата Komatsu PC-2000 №457 и основной карьерный электрический экскаватор P&H 3300 №2392 с объемом ковша 25 кубометров», — рассказывает наш спутник.

С экскаватором-«шагарем», работающим на участке, нам позволяют «познакомиться» поближе и даже заглянуть в кабину. Машина размером с пятиэтажный дом поражает своей мощью. Это настоящий мини-машзавод: удобное кресло, справа — компьютер, на монитор выводится полная информация (время цикла, масса грунта, положение ковша уровень стояния, градус и т. д.).

«В машине все процессы автоматизированы, — сравнивает машинист Александр Абаев драглайн с техникой более старого образца. — Время обслуживания двигателя в разы уменьшилось,  смазка автоматизированная. Экскаватор работает мягче: это чуткая машина. Вот, смотрите сами».

Машинист нажатием джойстика приводит в движение 20-кубовую махину, которая в считаные секунды зачерпнула горную массу и переместила ее на вал.

Осмотр новой техники продолжается и мы добираемся до десятикубовой Komatsu РС-2000. Эта техника пришла на замену пятикубовым экскаваторам ЭКГ-5. Komatsu гораздо производительнее: ковш больше, обратная гидравлическая лопата ускоряет процесс погрузки.  Эта «малышка» спокойно грузит БелАЗы 220-тонной грузоподъемности, транспортируя за смену пять тысяч тонн угля.

Наш проводник Денис Назаров напоследок рассказывает еще об одной технической новинке – экспериментальном канате в поливинилхлоридной оболочке, что проходит на этом участке испытание на 20-кубовом экскаваторе.  По словам горняка, у такого каната скольжение лучше, он меньше подвержен внешним факторам. А это очень важно для процесса производства. Делает его Белорецкий металлургический комбинат, который, как и «Южный Кузбасс», входит в группу «Мечел».

Скважины: обводненные и нет

Экскурсию на разрез завершаем знакомством с буровиками. Именно эти ребята дают старт всем работам на разрезе, пробуривая скважины и готовя площадку для специалистов взрывного дела. На разрезе используют буровые станки двух марок: дизельный станок вращательного бурения DML и электрический 3СБШ-260. Правда DML к нашему приезду не работает.  Машинисты Александр Горшков и помощник Юрий Рыжаков сегодня уже успели пробурить 50 метров и встали на плановое техобслуживание. План за смену — 250 метров.

Зато вживую приходится наблюдать, сколько проблем доставляют горнякам погодные условия, из-за которых вода заполняет скважины. Взрывотехники совместно с маркшейдерами исследуют скважину и уровень воды в ней, чтобы правильно подготовить взрыв. Получается, что в пятиметровой скважине набралось два метра воды.

«Приехали с маркшейдерами, принимаем глубину скважины, уровень столба воды, делаем съемку, будем ждать маркшейдерское обеспечение. Здесь будет взрыв завтра. Глубина скважины от пяти метров, объем взрывчатых веществ определится по результатам проекта», — объясняет начальник взрывного участка № 7 Илья Гавриленко.

Процесс «превращения»

Последний пункт нашей поездки — обогатительная фабрика «Красногорская». Как работает фабрика, нам показывают начальник смены № 2 Иван Чернецов и машинист углеприема Владимир Суслов.

В зависимости от того, какой план по добыче берет разрез «Красногорский», на обогащение за сутки поступает по 8-10 тысяч тонн антрацита. А так как уголь добывают с разных пластов, он немного отличается по физическим и химическим параметрам, а значит – хранится отдельно по разным навалам угольного склада.

Вместе с начальником смены №2 Иваном Чернецовым мы отслеживаем маршрут поступившего на фабрику антрацита. Итак, сырье из цеха углеприема поступает в бункер рядового угля, затем его просеивают, дробят и измельчают.

По ленточным конвейерам поступает в главный корпус — цех обогащения, где сырье превращают в концентрат. Для того чтобы обогащение осуществлялось более качественно, на фабрике смонтирован новый тяжелосредный сепаратор колесного типа. В этой обогатительной машине за счет магнитной суспензии происходит разделение горной массы: поскольку уголь легче породы, он всплывает на поверхность, а порода оседает. Всплывший уголь — уже концентрат, его еще раз просеивают, разделяя по крупности на классы и перевозят на склад.

Конечная точка нашего маршрута – угольные склады обогатительной фабрики. Здесь высятся, масляно отблескивая на свету, груды черного золота  — около 10 000 тонн готовой продукции. Именно отсюда, с угольных складов в глубинке Кузбасса, начинается великое путешествие драгоценного антрацита по миру.



Если Вы заметили ошибку, выделите, пожалуйста, необходимый текст и нажмите Ctrl+Enter, чтобы сообщить об этом редактору.

ВКонтакт Facebook Google Plus Одноклассники Twitter Livejournal Liveinternet Mail.Ru

Возврат к списку



Электронное периодическое издание "Отраслевой портал "Российский уголь". Свидетельство о регистрации СМИ Эл. № 77-6017.
АО "РОСИНФОРМУГОЛЬ"©Все права защищены. 1994-2018  Правовая информация
Яндекс.Метрика